ACHTER DE DEUREN BIJ AGU LOGISTIEK
Mocht je eens bij AGU op het hoofdkantoor geweest zijn op Koraalstraat 1 in Alkmaar dan zie je meteen het massale magazijn dat het rood met donkergrijze gebouw siert. Waar de distributie ooit was verdeeld over meerdere locaties in Nederland, is deze nu gecentraliseerd op deze ene locatie. Vanuit Alkmaar vindt de complete distributie plaats naar zo’n 4400 dealers in de Benelux. Op een oppervlakte van ruim 15.000 m2 is ruimte voorzien voor 12.000 europallets wat op dit moment niet allemaal wordt benut. Maar vlak voor de start van het seizoen komen we aardig in de buurt.
Cees van den Kommer, hoofd logistiek bij AGU, is begonnen met werken bij AGU toen zijn vader, Jaap van den Kommer, aan het roer stond. Nu, 25 jaar verder, is hij de stabiele factor en verantwoordelijk voor al het reilen en zeilen rond de binnenkomst van goederen en het uitsturen van bestellingen.
Hoe is het magazijn opgebouwd?
Wat er meteen uitspringt is een grote ruimte gevuld met rijen van hoge stellingen afgewisseld door smalle gangen. In deze gangen beweegt zich een heftruck welke precies tussen de stellingen past en die netjes over een bandenspoor rijdt waar niet van wordt afgeweken. Cees vertelt dat de heftruck, ook wel een smalle gang heftruck genoemd, een stroompuls volgt die door een inductiedraad in de vloer wordt afgegeven. Zo volgt de truck altijd exact dezelfde route en heeft deze weinig bewegingsvrijheid nodig. Hierdoor kan de ruimte door middel van smalle gangen zo optimaal mogelijk worden benut. Deze oppervlakte is gereserveerd voor bulk voorraad waaruit enkel volledige dozen worden gepikt. Wanneer klanten de bulkverpakking aanhouden bij bestelling kunnen we deze direct hier pikken en klaarzetten voor verzending. Efficiënter kan niet!
Aangesloten aan het bulk-magazijn bevindt zich de ruimte waar producten per stuk worden verzameld voor verzending. Aan de ene kant de artikelen met een vorm of afmeting waardoor ze eerst worden verzameld en dan worden ingepakt, aan de andere zijde de artikelen die direct in dozen worden ingepakt. In deze ruimte worden artikelen via een handig scansysteem verzameld waarbij door het scannen van de bestellijst en het artikel de inpakker wordt geholpen bij de controle of het juiste artikel in de juiste hoeveelheid wordt ingepakt. Met weinig fouten als gevolg!
In het magazijn bevindt zich ook een wielenwerkplaats waar voor AGU’s eigen voorraad en voor de klant specifieke bestellingen wielen in elkaar worden gevlochten. Gespecialiseerd in het handmatig steken van de spaken in de naaf genieten jongens van de sociale werkplaats van de bedrijvigheid in het werk dat ze, op eigen tempo, graag doen. De wielbouwmachine maakt het handwerk af door de wielen te richten en de slagen er uit te halen, en dit gaat hartstikke goed! Er worden zo’n 24.000 wielen gebruiksklaar gemaakt per jaar. Dit zijn er zo’n 500 per week.
"Afgelopen zomer hebben we de ISO certificeringen voor kwaliteit en milieu behaald."
ISO normering
Afgelopen zomer hebben we de ISO certificeringen voor kwaliteit en milieu behaald. Voor het waarborgen van kwaliteit en duurzaamheid volgen wij de ISO normering waarbij ook in logistiek een aantal zaken goed op orde zijn om de juiste processen te kunnen waarborgen. Zo worden bijvoorbeeld spuitbussen in branddichte kasten opgeslagen welke we zelf ook verkopen aan dealers voor het creëren van een veilige omgeving in hun winkel en werkplaats. En in de bulk zorgen lekbakken ervoor dat, in het geval van lekkende flessen, de werkvloer droog en veilig te betreden blijft. Daarnaast gaan we zuinig om met verpakkingsmateriaal waarbij we enkel gerecycled karton, plastic en papieren tape gebruiken. En we blijven onder het mum van ‘klimaatactie’ continue werken aan verbeteringen ter verduurzaming en kwaliteit.
Het meest trots op?
“Het snelle uitleveren. Iedere dag krijgen we wat we vanaf half 7 ’s ochtends aan bestellingen binnenkrijgen, voor half 10 ’s avonds de deur uit. Soms moeten we door tot 10 uur, maar het lukt ons altijd. Het systeem is heel betrouwbaar vanwege de voorraden. We hebben bijna geen voorraadverschil en hoeven aan het eind van het jaar niet te tellen, dit doen we tussendoor. De snelheid van werken is ideaal.“ Cees heeft over de jaren heen het systeem zo ingericht dat het uitleverproces zo efficiënt mogelijk gebeurt. Het systeem is gebaseerd op het bufferen van orders. Dus wanneer een klant bijvoorbeeld vier keer in het uur een order ingeeft, omdat het toevallig zo loopt in de winkel of werkplaats, worden deze in het ERP systeem gebundeld. Drie keer per dag halen we deze orders uit het systeem om ze als één pick-order in één doos per klant in te pakken. Dit is voor ons zo’n 15% efficiënter dan wanneer we elke order los inpakken. Daarbij is dit ook meteen qua verpakkingsmateriaal een stuk beter voor het milieu.
"Iedere dag krijgen we wat we vanaf half 7 ’s ochtends aan bestellingen binnenkrijgen, voor half 10 ’s avonds de deur uit. Soms moeten we door tot 10 uur, maar het lukt ons altijd."
Het power team achter logistiek
We hebben meer personeel moeten inschakelen tijdens de avonduren waar de meeste orders binnenkwamen. Vanaf een uur of 4 ’s middags tot half 7 in de avond is onze piek in binnenkomende bestellingen en deze moeten allemaal dezelfde avond nog de deur uit. Van half 7 tot half 10 hebben we om dit voor elkaar te krijgen. “Toen Corona voor het eerst opdook moet ik zeggen dat wij ons zorgen maakten over een naderende terugloop in bestellingen. We hebben dan ook direct onze bezetting teruggebracht naar een kleiner team. Het tegenovergestelde bleek waar, na 3 weken bleek de toestroom van orders enorm en hebben we het team direct weer teruggebracht naar voldoende capaciteit om alles op tijd de deur uit te krijgen.”
Dat we zo snel kunnen schakelen in bezetting komt door een goede verhouding tussen vast en flexibele werknemers. We werken samen met een plaatselijk uitzendbureau dat hier op het industrieterrein veel jongeren uitzendt. Het afgelopen jaar waren dit veel jongeren die vanuit de horeca komen omdat daar juist minder werk was. Veel van deze jongeren zijn blijven hangen omdat er binnen de horeca veel onzekerheid heerst en de werkdruk daar hoger ligt. Naast flexibele werknemers hebben we ook een stabiel team aan vaste werknemers dat het proces overziet en waar veel kennis ligt. Zo is een teamlid hier komen werken op zijn 15e bij de vader van Cees. Hij is nu 62 en dus 47 jaar in dienst bij AGU, nog een paar jaar en hij gaat met pensioen. En zo zijn er nog een paar die 25 jaar of langer bij AGU werken. Zelfs bij top drukte zorgt deze verhouding voor een optimaal logistiek proces.
“En hoe goed de verhouding tussen vast en flexibel personeel ook is, zonder de bereidwilligheid van het AGU team om tijdens de veranderende situatie rond Corona extra te werken, waren we nergens. De druk was heel hoog en we hebben toch alles soepel weg kunnen krijgen. Ook nog iets om zeker trots op te zijn”, voegt Cees toe.